کوره های ریخته گری

1 2انواع کوره های ذوب

زیربنای صنایع سنگین هر کشور، صنایع ذوب فلزات آن می باشد. زیربنای صنایع ذوب نیز صنایع کوره سازی است.  لذا از اینجا اهمیت صنایع کوره سازی به وضوح روشن می گردد

  1.  2

    کوره کوپل

  2. کوره زیمنس مارتین

  3. کوره دوار

  4. کوره بوته ای

  5. کوره های هوفمن – گامی و مقاومتی

  6. کوره القایی

1

  1. اصول طراحی کوره کوپل گاز سوز

  2. کوره القایی

  3. کوره بوته ای

  4. کوره دوار

  5. کوره زیمنس مارتین

  6. کوره کوپل

  7. کوره های هوفمن – گامی و مقاومتی

  8. مشعل و سیستم گاز سوز کوره دوار

  9. کوره قوس الکتریکی

 

ذوب فلزات اغلب به روش ناپیوسته  صورت می گیرد.  مورد استثنای قابل ذکر، ذوب پیوسته در کوره کوپل است، که اکثرا برای تولید چدن استفاده می شود.  انتخاب کوره با توجه به هزینه، کیفیت فلز، نیازهای تولیدی و نوع آلیاژ تعیین می شود. انعطاف پذیری کوره در شرایط مختلف، برای انواع تولید مزیت محسوب می شود.  کوره ها از نظر کاربرد به سه گروه پیش گرم، ذوب و نگهدارنده و از لحاظ مصرف انرژی به دو دسته عمده تقسیم بندی می شوند:

  •            کوره های مصرف کننده سوخت فسیلی
  •            کوره های با گرمایش الکتریکی

                      کوره های مصرف کننده سوخت فسیلی

کوره های سوخت فسیلی تنوع بسیاری دارند که در زیر به شرح تعدادی از آنها پرداخته می شود:

۱-      کوره کوپل

کوره کوپل دارای مکانیزم عملکرد ساده بوده و بیشتر برای ذوب قراضه های چدنی استفاده می شود.  همچنین نحوه کار این کوره با کوره بلند شباهت زیادی دارد.  تفاوت آنها در این است که کوره بلند برای احیای سنگ معدن آهن استفاده می شود. این نوع کوره ذوب در اندازه های متنوع و با قدرت ذوب بین ١٠٠ کیلوگرم تا چند ده تن چدن وجود دارد .

اجزاء کوره کوپل

کوره کوپل به طور ساده به دو بخش اساسی تقسیم می شود :

  • ساختمان اصلی که شامل بدنه فلزی، مواد نسوز، محل شارژ، ورودی هوا و خروجی مذاب می شود .

  • بخشهای جانبی که شامل محل توزین شارژ، تصفیه گازهای خروجی، پیش گرم هوا وریل شارژ می گردد .

۲-      کوره های دوار

کوره های دوار برای ذوب چدن در سال ١٩٣٠ در آلمان ساخته شد ولی در حال حاضر در دنیا بیشتر انگلیسیها از آن استفاده می کنند.  این کوره ها شامل یک اسکلت فلزی می باشد که به شکل یک استوانه متصل به دو مخروط ناقص است و توسط فلنج روی استوانه و مخروطها به یکدیگر متصل می شود.  به طرف دهانه بزرگ مخروطها و هر دو طرف استوانه فلنج نصب شده و روی استوانه دو غلطک وصل می شود.  غلطکهای محرک، کوره را با سرعت یک دور در دقیقه می چرخانند. در یک طرف مخروط ناقص مشعل و در طرف دیگر دودکش است، در بعضی از طرح کوره ها دود از سقف کارگاه با کانالی خارج می شود و در تعدادی از آنها نیز دود توسط کانالهائی به سیستمهای بازیافت حرارت ارسال شده و از گرمای آن برای پیش گرم کردن هوای ورودی استفاده می کنند.  تجربه ٣۵٠ درجه سانتیگراد نشان می دهد که به راحتی می توان با استفاده از گرمای دود، هوای ورودی را حدود ٢۵٠ گرم کرد. این عمل باعث میشود راندمان حرارتی کوره بالا رود. کوره های دوار مختلف با ظرفیت هایی بین ٢۵٠ کیلوگرم تا ٧٠ تن مذاب چدن و تا ١٢ تن مذاب آلومینیوم موجود می باشد.  سوخت این نوع کوره ها با توجه به مواد اولیه ورودی گاز، گازوئیل و مازوت است .

کوره های دوار را بر اساس نوع سوخت مصرفی به شرح ذیل تقسیم بندی می کنند :

·         کوره دواربا سوخت جامد پودری شکل

·         کوره دوار باسوخت مایع

·         کوره دوار باسوخت گاز

 ۳-    کوره های بوته ای

همانطورکه از نام آنها پیداست برای عمل ذوب از بوته استفاده می شود. حرارت در این کوره ها بیشتر از طریق هدایت به مواد موجود در داخل بوته انتقال می یابد . انواع کوره های بوته ای به شرح زیر است:

کوره بوته ای ثابت (زمینی)

این نوع کوره ها از دو نوع تشکیل شده اند :

با سوخت جامد

با سوخت مایع.

۱ . استفاده از مواد نسوز مرغوب که باعث بیشتر شدن عمر کوره می شود .

۲ . مشعل و دمنده مناسب انتخاب شود زیرا راندمان بهتر و عمر جداره کوره بیشتر شده و زمان ذوب کاهش می یابد .

۳ . در موقع چیدن آجر از کمترین مقدار ملات استفاده گردد.  هرگاه ضخامت ملات زیاد باشد پس از خشک شدن و حرارت دیدن انقباض پیدا کرد و در بین آجرها ترک ایجاد شده و آجرها لق می شوند و سرباره در آنها نفوذ کرده و جداره کوره را از هم می پاشد .

۴ . پس از ساخت کوره بهتر است که کوره به تدریج خشک و آماده کار شود .

۵ . در هر بار روشن کردن کوره جهت ذوب فلزات بهتر است در ده دقیقه اول سرعت دم و مقدار سوخت پایین باشد و به تدریج بالا رود .

۶ . سعی شود در هیچ شرایطی مذاب به جداره کوره نپاشیده و ته کوره نریزد .

۷ . شمشها را به طور عمودی در بوته قرار دهید زیرا در اثر افقی قرار دادن در بوته، انبساط در شمشها حاصل شده و بوته را می شکند و در نتیجه مذاب در کوره ریخته و کوره را خراب می کند .

۴-    کوره های گامی

کوره ها معمولا بسته به شکل قطعه و نوع انتقال آن درکوره طراحی و ساخته می شوند. به عنوان مثال در کارخانه لوله سازی ابتدا قطعه در قالب یک شمش ۱-۵/۱ متری در کوره پیش گرم کننده که به صورت دوار می باشد شارژ می شود اما بعد از اینکه شکل لوله را به خود گرفت ,نیاز به کوره هایی با طول بیشتری پیدا می کند که در اینجا این مشکل توسط کوره های گامی حل گردیده است. دلیل اینکه این کوره ها گامی نام گرفته اند این است که قطعه بعد از شارژ به صورت گام به گام و حرکت چرخشی به سمت درب دشارژ هدایت می شوند .

                                             کوره الکتریکی

در گذشته بیشتر از کوره های سوخت فسیلی برای ذوب فلزات استفاده می شد . راندمان پایین، سر و صدای زیاد، عدم یکنواختی مذاب، عدم توانایی ذوب فلزات دیرگداز و مسائلی از این قبیل مشکلاتی است که بر سر راه استفاده از کوره های احتراقی وجود دارد.  استفاده از کوره های الکتریکی راه حل مناسبی برای غلبه بر این مشکلات می باشد.  کوره الکتریکی شامل کوره های قوس الکتریکی، کوره های القایی، مقاومتی و … می باشند که کوره قوس الکتریکی و القایی از مهمترین آنها است.

 

 

پاسخ دهید